— В АО «Сукремльский чугунолитейный завод» успешно работает отдел подготовки производства, который готов разрабатывать оснастку и для внешних заказчиков. Вячеслав, расскажите, что именно вы можете спроектировать: для каких задач, из каких материалов и на каком программном обеспечении?
— Мы специализируемся на изготовлении модельной оснастки для процессов литья в песчано-глинистые (ПГС) и холодно-твердеющие смеси (ХТС). Сама оснастка может быть выполнена из дерева, модельного пластика, чугуна, стали или алюминия. Что касается программного обеспечения, мы используем современное программное обеспечение профессионального уровня.
— В какие сроки вы готовы выпустить готовую оснастку по техническому заданию?
— Если говорить о типовых проектах, то простое изделие мы выпускаем за полторы-две недели, сложное — от трех недель до месяца. Но это усредненные цифры, к каждому заказу нужен индивидуальный подход. Если клиент приходит лишь с эскизом, набросанным от руки, нам предстоит длительный цикл: разработка чертежа, согласование технических требований. Наличие готового чертежа существенно ускоряет процесс, а предоставленная 3D-модель делает работу еще более оперативной.
— Давайте пройдемся по этапам. Допустим, клиент пришел к вам только с «идеей на салфетке». Что происходит дальше?
— Первым делом конструктор разрабатывает 3D-модель изделия, затем чертеж, который в обязательном порядке направляется заказчику на первичное согласование. На этом этапе уточняются все нюансы. Для простых деталей это занимает два-три дня, для сложных — до недели.
Если есть замечания или новые пожелания (например, добавить гравировку, нанести покрытие, что изначально не оговаривалось), мы вносим корректировки. После окончательного утверждения проектируется 3D-модель оснастки и элементы литниково-питающей системы. Затем мы проводим компьютерное моделирование процессов заливки в специализированном программном обеспечении. Это позволяет увидеть возможные дефекты еще до этапа изготовления модельно-стержневой оснастки и производства отливки, минимизировать риски и убедиться, что выбранная технология удачна.
— После того как виртуальная заливка прошла успешно, как строится работа?
— Мы разбиваем 3D-модель на элементы, пишем управляющие программы для станков с ЧПУ и изготавливаем комплектующие. По окончанию изготовления элементы собираются, и мы получаем готовую модельно-стержневую оснастку. Если деталь будет отливаться на нашем предприятии, мы сами проводим её опытную формовку. Когда оснастка изготавливается для стороннего предприятия — передаем её заказчику с обязательной процедурой официальной приемки.
— Вы изготавливаете оснастку только для литейных производств?
— Да, наш приоритет — литейные предприятия, использующие технологии ПГС и ХТС.
— По каким стандартам вы работаете и как подтверждаете качество?
— Валидация литейной оснастки проходит в строгом соответствии с внутренним стандартом предприятия. В них детально регламентирована вся процедура контроля качества на каждом этапе.
— Насколько экономически целесообразно внешнему заказчику обращаться к вам, а не создавать собственный модельный участок?
— Главное преимущество аутсорсинга в этой сфере — люди и технологии. Отлить деталь могут многие, но камень преткновения — это квалифицированные разработчики. В АО «СЧЗ» сформирована очень сильная команда. Нам удалось собрать молодых, энергичных и в то же время опытных специалистов, которые в совершенстве владеют современными технологиями.
Кроме того, вопрос упирается в огромные капитальные затраты. Только лицензия на программный комплекс для моделирования процессов заливки стоит порядка 5 миллионов рублей. Покупка одного станка с ЧПУ для обработки модельного пластика обойдется минимум в 3 миллиона, а оборудование для работы с металлом стоит в разы дороже. Крупному бизнесу сейчас выгоднее отдавать непрофильный функционал на аутсорс профессионалам, а мелким предприятиям просто не хватает собственных компетенций и станочного парка для закрытия полного цикла. Мы готовы закрыть потребности и тех, и других.
— Какой опыт и образование у ваших инженеров?
— У нас работают высококлассные практики. Все сотрудники имеют высшее профильное образование по специальностям «Литейное производство» и «Обработка металлов», что сейчас большая редкость для российского рынка труда. Опыт работы специалистов в отделе — от 15 лет, а ведущие инженеры отдали профессии 30-40 лет. Только за 2025 год нашими специалистами проработано и освоено 13 отливок, а на конец августа 2026 уже 15 отливок спроектировано и освоено.
— В чем еще заключается ваше конкурентное преимущество на рынке?
— Мы очень логистически выгодны. Завод расположен в Центральном федеральном округе: рядом крупные автомобильные трассы и железнодорожные узлы. Заказчикам удобно добираться до нас, чтобы лично присутствовать при приемке готовой оснастки. Это несоизмеримо быстрее, надежнее и удобнее, чем заказывать и везти оснастку, например, из Китая.
— С какими габаритами изделий вы готовы работать?
— Если речь идет об оснастке для процесса ХТС, то габариты практически не ограничены: мы можем изготовить форму для большинства производств в России (модели из дерева и пластика можно собирать из нескольких частей любой длиной до 3-5м).
Для металлической оснастки есть ограничения, связанные с рабочей зоной станков и надежностью конструкции, поэтому оптимальный максимум — от 1,5 до 3 метров (но возможны и исключения). Для наиболее ходовой оснастки (процесс ПГС) максимальный габарит составляет 1400 мм.
— Приведите пару примеров того, что проектировал ваш отдел — от самого простого до сложного изделий.
— Из базового — компенсаторный груз, листовые противовесы – это простые формы. Из наиболее сложного — ответственное корпусное литье, например, тормозные диски для высокоскоростных вагонов, литье для тележек тепловозов. Но, честно говоря, для наших конструкторов нет «неудобных» заказов: алгоритм всегда один — грамотно проанализировать чертеж, разработать технологию и запустить надежную оснастку в производство.
Справка: Возможности производства модельной оснастки в АО «СЧЗ»
Поддерживаемые технологии литья: ПГС и ХТС.
Материалы оснастки: модельный пластик, дерево, алюминий, сталь, чугун.
Материал отливки, для которой прорабатывается технология: сталь, чугун
Максимальные габариты:
Металлическая оснастка: до 3000 мм (ограничения рабочей зоны станков, при сборке из секторов возможны исключения)
Оснастка для ХТС (сборная из пластика): до 5000 мм (практически без ограничений, при сборке из секторов, 1500х2000 цельное изготовление).
Ориентировочные сроки: 1,5-2 недели (типовые, негабаритн6ые изделия), 3-4 недели (сложные проекты).
Ключевые услуги: проектирование по эскизу/чертежу, 3D-моделирование, программная симуляция процессов заливки.